加强企业内部的培训管理针对密封机准确度要求高等特点，我们会同公司人力资源部有针对性地对各车间的操作人员进行了操作培训。从密封机的结构、工作原理及测试数据的有效性如何判断等方面，进行了较全面的培训。通过专业培训，操作人员基本掌握了密封机的工作原理和工作特性，在日常工作中都能熟练地操作密封机，并能对测试数据进行判断。

制定合理的校准日期由于密封机属于非标设备，而且使用频次、测试参数都不同，加上受环境、机器以及人员操作等各方面的影响，用原来普遍认可的计量器具校准周期为一年的办法来做校准依据，就显得不充分。我们根据密封机操作原理和使用特点，制定了以下措施，来保证产品的质量。

1.使用相应的标准泄漏器，随时对仪器进行校准机加工后的光坯件到客户手中后将直接进行安装，往往一个工件的泄漏将直接影响到整车的质量。所以，为了对这类产品严格把关，我们根据密封机的工作原理，采用了不同规格的标准泄漏器，每年进行周期校准。并且在各密封机上安装了专用快速接头。这样，操作人员就可每天用标准泄漏器对仪器进行校准，以此来判定仪器的准确性。其次，我们又根据公司的实际生产情况，对每台密封机的参数进行调整，相应提高了测试参数。这样，最终到用户手中的产品，保证合格率为100％。

2.对用于测试毛坯件的密封机加装水密封检测工序由于这类密封机测试的产品是毛坯件，最终客户确认的状态和出厂原始状态是完全不一样的。如全部采用第一种方法进行测试，那么，两次测量的数值不仅无法统一，而且其测试费用也较高。所以，针对此类密封机，我们就结合实际情况，在相应提高各检测标准参数的同时，向公司提出建议，对部分密封机进行改造，使其从单一的气密封检测改为水气两用检测；并且从环保及节约能源的角度考虑，让测试用水可循环使用。这样，若在产品密封测试过程中发生异常现象，操作人员可改用水密封进行复验测试。

3.挑选合格的封样件，作对比测试产品测试过程中，被测工件有一定的泄漏范围。订购了相应的标准泄漏器后，产品测试数值的上限可控制了，但产品的测试下限在零的位置，测试数据是否准确还无法论证。针对以上情况，我们经过反复挑选，选出了相对泄漏量较小的产品，在不破坏产品外观以及产品性能的前提下，保留了充气孔位置，在原出气孔的位置上添加橡胶件，并用密封胶将其完全密封。这样，测试样件就无泄漏值了。

测试泄漏数据为零，在零点位置所测试数据的准确性得到了保证。这类产品，我们就作为零泄漏封样件加以封存保留。在正常的产品测试过程中，用封样件加上标准泄漏器进行测试，所有被测产品从泄漏量零点至泄漏上限的参数的准确性都得到了可靠的保证。

制定相应的规章制度，定期更换密封机密封圈无论是气密封机还是水密封机，由于其工作原理及本身设计的原因，决定了其对机器各夹口、夹具等密封圈、垫密封的要求较高，同时对气源的要求也较高。如上述条件不满足，将会对仪器的正常使用带来一定影响，测试的准确性也将无法保证。所以，针对密封机的使用特点，我们相继制定了强制更换各密封垫、圈的规定，并会同设备主管部门进行跟踪。把制度、措施用文件化、制度化的形式确定下来，以保证日常测试（校准）工作的顺利进行。

加强对密封机进行系统分析（MSA），变静态分析为动态分析在对产品的检测（校准）中，始终存在着各种误差，这种误差是随机的、不确定的。它可能是人、机、环境或测试工件等各种因素相互作用的结果。如果测量系统变差非常大，那么，用它测量的数据来判断产品的合格与否显然是无意义的。过去，我们认为只要做过系统分析就可以了。经过对体系文件的不断学习，我们感到过去的做法是错误和片面的，因为测试仪器修理后，整个测试系统所产生的误差与仪器修理前所做的系统分析是有区别的，如不对其系统误差加以重新分析，那么，设备修理或故障排除后的设备性能及稳定性也就无从保证了。认识到上述问题后，我们在对仪器系统进行校准（检定）时，或者设备状态重新确认后，就主动对测试系统误差（MSA）重新进行评估，由过去的静态评估改为主动对机器测量系统进行动态评估。这样工作量虽然增加了不少，但效果非常明显。如2004年美国生产的一台密封机，经改造重新确认后，经过操作者对同一规格的10个被校样品进行多次测量后，得到的评定结果为R＆R％＝15.5％，显然，该系统存在一定的问题。经过和供应商的交涉，对方承认在夹具设计过程中存在不合理因素。经过对改进后的夹具重新做系统分析，得到的评定结果为R＆R％＝9.8％。改进后效果明显，机器得以正常使用，产品满足了国外客户的要求。通过以上的工作，我们公司的产品，在泄漏方面的检测质量显著提高了，为企业的发展、产品质量的不断提高，提供了有力保证。http://www.grainyq.com